Larvebåndsrulle til Caterpillar CAT 305 306 Minigraver

Nøgleord:

Kategori:

Gældende modeller: CAT 305E / 306E / 307
EOEM-varenummer: 352-6217
Engelsk beskrivelse: Holdbare undervognsdele til gravemaskine, stabil kvalitet, tilstrækkelig lagerbeholdning, hurtig levering.

E-mail:info@fortune-parts.com

FORESPØRGSEL Relaterede produkter

PRODUKTBESKRIVELSE

✅MonteringDirekte udskiftning af bælterulle tilCaterpillar CAT 305E, 306E, 307E minigraver, OEM-varenummer352-6217.
✅Premium kvalitetFremstillet af højkvalitetslegeret stål med præcisionsstøbning/smedning og fuld varmebehandling. Overfladehårdheden nårHRC50-56, hærdningsdybde 8-12 mm for overlegen slidstyrke.
✅Lang levetid og pålidelighedUdstyret med oliepakninger og lejer af høj kvalitet for at forhindre lækage. Designet til barske arbejdsforhold medGaranti på over 2000 arbejdstimer.
✅Perfekt pasform og ydeevneSikrer jævn bevægelse af skinnerne, lav støj og stabil drift. Nem at installere som en direkte reservedel.
✅ServicesupportISO9001-certificeret kvalitet. Hurtig levering fra FOB Xiamen havn. OEM/ODM-service er acceptabel. Video- og online teknisk support tilgængelig.

Tekniske specifikationer og ingeniørdokumenter for CAT 306 minigravemaskines bæltevalse

1. Resumé og komponentoversigt

Dette dokument beskriver udtømmende bælterulleenheden (også kendt som styrerulle eller bundrulle), en central chassiskomponent i Caterpillar 305E-, 306E- og 307E-serien af minihydrauliske gravemaskiner. Denne enhed er designet til de komplekse driftsscenarier for 1-6 tons minigravemaskiner og kan stabilt modstå statiske og dynamiske stødbelastninger under forskellige forhold, herunder byggeri, landbrugsgenopretning og kommunal teknik. Kernedelens nummer 352-6217, der er nævnt i dette dokument, er det originale OEM-standardnummer (Original Equipment Manufacturer) for denne enhed, der svarer til den komplette bælterulleenhed og direkte reservedele. Som et eftermarkedsalternativ af høj kvalitet overholder denne enhed, der er fremstillet af en professionel producent af entreprenørmaskiner, nøje CAT OEM's tekniske standarder og opfylder eller overgår OEM-specifikationer inden for materialevalg, strukturelt design og ydeevne, hvilket giver en pålidelig, økonomisk og langvarig løsning til vedligeholdelse af minigravemaskiners chassis. 2. Hovedfunktioner og drift af bæltesystemet

Den nederste rulleenhed er en vigtig lastbærende komponent i det bæltegående gangsystem på en minigraver og udfører følgende tre grundlæggende funktioner:

2.1 Belastning og vægtfordeling

Den bærer direkte den samlede vægt af CAT 306-seriens gravemaskine (ca. 5,7-7 tons) og fordeler vægten af overkroppen og arbejdsbelastningen jævnt på bæltekæden gennem rullerammen og fordeler den derefter yderligere til jorden. Støtterullernes flerpunktsfordeling reducerer effektivt jordtrykket, hvilket sikrer udstyrets fremkommelighed på blødt underlag, samtidig med at bælteskader forårsaget af lokal spændingskoncentration forhindres.

2.2 Sporføring og -justering

Rullerne har en præcisionsbearbejdet dobbeltflangestruktur på begge sider, der præcist passer til den indvendige kant af bælteleddene for at danne pålidelig lateral fastholdelse. Dette design forhindrer effektivt lateral afvigelse og afsporing af bælterne under drejning, stigning eller kørsel i ujævnt terræn, hvilket sikrer jævn bæltebevægelse langs chassisrammen og forbedrer maskinens samlede håndteringsstabilitet.

2.3 Kontrol af bæltehæng

Gennem synergien med styrehjul og strammere er det afgørende at opretholde en rimelig forspænding og nedhæng på den øvre bæltekæde (typisk kontrolleret til 1-2 % af bælteudhænget) for at optimere indgrebseffekten mellem drivhjulene og bælterne, reducere driftsvibrationer og minimere kraftoverførselstab. Det forlænger også bælternes og andre hjulsystemers levetid.

3. Detaljerede tekniske specifikationer og ingeniørdesign

3.1 Anvendelsesområde og reference fra originaludstyrsproducent (OEM)

• Primært anvendelige modeller: Caterpillar 305E, 306E, 307E minihydrauliske gravemaskiner og deres derivater.

• OEM-varenummer: 352-6217 (kernemonteringsnummer). Tilsvarende reservedele kan matches ved hjælp af den certificerede producents krydsreferencedatabase, hvilket sikrer fuld udskiftelighed med OEM-udstyr.

• Kompatible sporspecifikationer: Kompatibel med standardspor i CAT 306-serien (400 mm bredde, 154 mm afstand) med præcis matchning mellem fælgbredden og sporpladens indvendige bredde (forskel 2-5 mm) for at undgå interferens og unormalt slid.

3.2 Mekanisk design og struktur

• Type: Forseglet og smurt (S&L) kraftig lastbærende bælterulle med integreret lejeenhedsdesign.

• Hjulkrop / Smedning: Fremstillet af højkulstoflegeret stål med høj styrke (40Mn2, 50Mn) ved hjælp af en lukket smedeproces. Sammenlignet med støbegods sikrer smedning en kontinuerlig fordeling af metalkorn, hvilket forbedrer hjulkronets slagfasthed og udmattelsesstyrke betydeligt og gør det muligt for det at modstå hyppige dynamiske belastningspåvirkninger.

• Aksel: Præcisionsbearbejdet af 42CrMo krom-molybdæn legeret stål, med en hærdet akseloverflade for at sikre høj trækstyrke (≥1080 MPa) og slidstyrke, der opfylder kravene til langvarig højhastighedsrotation.

• Flangedesign: Integreret smedet struktur med dobbeltflange, flangehøjde 18-22 mm, med et indvendigt bueovergangsdesign for at reducere sideværts slid på skinneled og forbedre styringsnøjagtigheden.

• Samlet vægt: Cirka 7-9 kg/stk, med afbalanceret vægtfordeling for at sikre driftsstabilitet og effektiv lastbæring.

3.3 Materialevidenskab og metallurgi

• Materialekvalitet: Hjulkrop valgt af højkulstoflegeret stål såsom 40Mn2 og 50Mn; akselkrop valgt af 42CrMo krom-molybdænlegeret stål; lejehuse lavet af ZG35SiMn støbt stål, hvilket sikrer, at hver komponent er egnet til driftsforholdene.

• Varmebehandling: Hjulbanen og kritiske slidflader på flangen gennemgår kontrolleret induktionshærdning for at opnå en overfladehårdhed på HRC52-62 og en hærdet lagdybde på 7-10 mm (HRC45 eller højere), hvilket danner en "hård overflade med en sej kerne"-struktur, der sikrer både overfladeslidstyrke og kernens slagfasthed. Akselhuset gennemgår bratkøling og anløbning (HB280-320) efterfulgt af overfladehærdning for at sikre omfattende mekaniske egenskaber.

• Overfladebehandling: Hjulkroppen gennemgår kugleblæsning for at eliminere smedespændinger (restspændinger ≤150 MPa) og overfladeforbehandling. Belægningen består af en epoxyprimer (60-80 μm tyk) + en polyurethan-toplak (40-60 μm tyk), der giver fremragende korrosionsbestandighed og vedhæftning og tilpasser sig barske arbejdsforhold såsom fugtighed og støv.

3.4 Leje- og tætningssystem (Kernen af holdbarhed)

• Lejetype: Dobbeltradede kraftige koniske rullelejer, nominel radial dynamisk belastning ≥280 kN, nominel aksial dynamisk belastning ≥120 kN, med høj radial belastningskapacitet og moderat aksial tryklejekapacitet, egnet til belastningsegenskaberne for små gravemaskiner.

• Tætningssystem: Labyrinttætningsenhed med flere barrierer, der fuldstændigt forhindrer indtrængen af forurenende stoffer:

◦ Smøring: Forfyldt lithiumbaseret kompositfedt til ekstreme tryk (EP) ved høje temperaturer, driftstemperaturområde -20 ℃~120 ℃, der opretholder stabil viskositet og smøreevne under ekstreme temperaturer og tryk.

◦ Hovedtætning: Anvender en radial læbetætning af polyurethan (PU) med en specialdesignet tætninglæbe, et tætningstryk ≥0,3 MPa, der effektivt forhindrer fedtlækage.

◦ Sekundær tætning: Flydende endefladetætning (metaltætningsring + flydende silikonegummi-tætningsring), metaltætningsringens overfladeruhed Ra≤0,8 μm, kombineret med forkompressionskontrol (0,3-0,5 mm), der danner en sekundær tætningsbarriere.

◦ Labyrintkanal: Samlingen mellem hjulhuset og akselsædet har 3-4 maskinfremstillede labyrintriller. Ved at udnytte væskemodstanden forhindrer disse riller slibende forurenende stoffer som snavs, sand og fugt i at trænge ind i lejehulrummet, hvilket forlænger tætningens levetid betydeligt.

4. Fremstillingsproces og kvalitetssikring

4.1 Kerneproduktionsproces

Professionelle producenter anvender strenge produktionsprocesser for at sikre produktkonsistens og pålidelighed:

1. Smedning og formning: Råmaterialerne opvarmes til 1100-1200 ℃ og smedes derefter i en lukket form ved hjælp af en presse med en kapacitet på 2000T eller højere. Hjulemnets dimensionstolerance kontrolleres inden for ±2 mm for at sikre ensartede bearbejdningstolerancer.

2. Bearbejdning: Præcisionsbearbejdning udføres ved hjælp af CNC-drejecentre og boremaskiner. Hjulets ydre diameter er rundet ≤0,03 mm, koaksialiteten er ≤Φ0,02 mm, og overfladeruheden Ra≤1,6 μm; flangeendefladevinkelrettheden er ≤0,02 mm, hvilket opnår en bearbejdningsnøjagtighed på IT7-IT8-grad.

3. Varmebehandling: Hjulkroppen gennemgår en bratkøling ved 860-880 ℃ efterfulgt af anløbning ved 580-600 ℃. Slidbanen og flangen induktionshærdes derefter lokalt. Et automatisk temperaturstyringssystem anvendes gennem hele processen for at sikre ensartet hårdhed (hårdhedsforskel inden for det samme emne ≤3HRC).

4. Overfladebehandling: Kugleblæsning (kuglediameter 0,8-1,2 mm, styrke 0,2-0,3 mmA) → affedtning → fosfatering → elektrostatisk sprøjtning → hærdning ved 160 ℃. Belægningens vedhæftning opfylder GB/T 9286-1998 Klasse 1-standarden.

5. Samling og forsegling: Samlingen udføres i et renrumsmiljø af klasse 1000. Lejepresmontering bruger en hydraulisk presse med præcis trykregulering (5-8 MPa) for at undgå lejeskader. Mængden af indsprøjtet fedt kontrolleres præcist (± 5 g) for at sikre tilstrækkelig smøring og eliminere risikoen for lækage.

4.2 Kvalitetskontrolsystem (QC)

• Dimensionsinspektion: Kritiske dimensioner inspiceres 100 % ved hjælp af en koordinatmålemaskine (CMM) med en nøjagtighed på ±0,005 mm, hvilket sikrer overensstemmelse med originale tegninger. Til masseproduktion anvendes dedikerede inspektionsværktøjer til hurtig inspektion, hvilket forbedrer effektiviteten med 30 %.

• Hårdhedsprøvning: 5 % af produkterne fra hvert parti udvælges tilfældigt til Rockwell-hårdhedsprøvning. Slidbaneoverfladen skal være inden for HRC52-62-området; ukvalificerede produkter genbearbejdes straks.

• Tætningstest: Efter samling udføres en 1,5 MPa lufttrykstætningstest, hvor trykket opretholdes i 30 minutter uden lækage. Nogle produkter gennemgår nedsænkningsrotationstest (50 o/min, 2 timer) for at verificere tætningens pålidelighed.

• Test af belastningsevne: Statisk test af belastningsevne (1,5 gange nominel belastning, 1 time) og dynamisk udmattelsestest (1 million cyklusser) udføres på en dedikeret testbænk for at sikre, at der ikke er permanent deformation eller skade.

• Certificeringsstandarder: Produkterne overholder ISO9001-certificeringen i kvalitetsstyringssystemet; materialerne opfylder RoHS-miljøstandarderne; og nogle produkter har opnået CE-certificering, der opfylder markedsadgangskravene i Europa og USA.

4.3 Garanti og eftersalgssupport

• **Garantiperiode**: Der ydes en garanti på 2000 arbejdstimer under normale driftsforhold og dækker funktionsfejl forårsaget af materialefejl og problemer med fremstillingsprocessen.

• Eftersalgssupport: Der tilbydes videoteknisk support og online fejldiagnose. Hvis der er behov for udskiftning, er der hurtig genopfyldning tilgængelig (leveringstid 15-20 dage for almindelige ordrer) for at sikre minimal nedetid for kundens udstyr.

PRODUKTPARAMETRE

CAT 306 Larvetromle

Parametre	Detaljer
Model	CAT 305E / 306E / 307E Minigraver
Varenummer	352-6217 (OEM-reference)
Teknik	Støbning / Smedning + Fuld varmebehandling
Overfladehårdhed	HRC50-56, hærdningsdybde 8-12 mm
Farver	Sort / Gul (kan tilpasses)
Garantitid	2000 arbejdstimer
Certificering	ISO9001
Vægt	Ca. 7–9 kg/stk.
FOB-pris	FOB Xiamen havn US$ 12–25/stk. (baseret på mængde)
Leveringstid	Inden for 15-20 dage efter ordrebekræftelse
Betalingsbetingelse	T/T
OEM/ODM	Acceptabel
Type	Minigraver undervognsdele
Flyttetype	Gravemaskine på bælte
Eftersalgsservice leveret	Videoteknisk support, Online support